工場設備や製造ラインで欠かせないホースですが、使用環境によってはさまざまなトラブルが発生します。今回は現場でよく見られるホーストラブル事例をご紹介します！
①ホースが突然破裂した
【よくある原因】 使用圧力オーバー / 経年劣化 / 曲げすぎ / 内部補強層の損傷
特に長期間しようしているホースは、見た目が問題なくても内部が劣化している場合があります。「まだ使えそうだからそのまま使っていた」という理由が多いです。
②継手部分から漏れる
【主な原因】 バンドの締め不足 / 継手サイズ違い / ホースの硬化 / 振動による緩み
特に設備振動があるラインでは、徐々に緩むことがあります。チェックポイントは「水滴」「にじみ」「白化」「異音」ですので早めの点検が重要です。
③ホースが潰れて吸えなくなる
サクションホースで多い事例です。
【主な原因】 負圧に耐えられない / 曲げ半径不足 / ホースの選定ミス
見た目には問題が無くても、吸引時だけ潰れるというケースもあります。
④ホースが硬くなって取り回しができない
冬場や高温環境でよくある現象です。
【主な原因】 温度変化 / 紫外線 / ゴム材質劣化
硬化すると折れやひび割れ、漏れなどのトラブルにつながります。
⑤油でホースが膨らんだ
材質不適合で発生しやすいトラブルです。「表面がべたつく」「異常に柔らかい」「外径が膨らむ」などの症状は、耐油性能不足の可能性があります。
⑥ホースが抜けた
この現象は危険性が高く、事故につながる場合もあります。
【主な原因】 バンド不良 / 圧力変動 / サイズの不一致 / 挿入不足
⑦異物詰まりで流量低下
内部剥離や異物混入によるケースです。
【主な原因】 古いホース内部の剥離 / 粉体の残留 / 折れ癖
食品・粉体ラインでは特に注意が必要です。
⑧カムロック接続部の液漏れ
脱着作業が多い現場では発生しやすい現象です。
【主な原因】 パッキンの摩耗 / ロック不足 / 異物噛み込み
ホースではなく継手側が原因だった、というケースも多いです。
ホースのトラブルは「圧力」「温度」「曲げ」「材質」「経年劣化」など、複数の要因が重なって発生します。特に、作業を止めにくい工場などでは早めの点検・交換をすることによりトラブルを未然に防ぐことができます。
「どのホースを選べばいいかわからない」「今の使用条件で問題ないか確認したい」
そんな場合は、お気軽に当社までご相談ください☺